1、GNL型冷凝泵產(chǎn)品概述

　　GN型泵、GNL型泵系兩級單吸離心式冷凝泵，供抽送冷凝器中的凝結水和750-3000千瓦汽輪機發(fā)電機組抽送凝結水或物理、化學(xué)性質(zhì)類(lèi)似于水的其他液體之用。液體溫度不超過(guò)80℃。

2、GNL型冷凝泵型號意義

　　GNL3-A(B)

　　G —— 高吸程

　　N —— 冷凝泵

　　L —— 立式

　　3 —— 泵入口直徑為3吋

　　A、B —— 兩種不同葉輪

3、結構說(shuō)明

　　GN型為臥式，固定部分主要由進(jìn)水段、中段、出水段、軸承體、導葉、密封環(huán)組成。轉動(dòng)部分的軸向力由球軸承承受，徑向力則由球軸承和裝于導葉上的套筒軸承共同承受。

　　填料的四周和軸承體上均有冷卻室，可接引冷卻水，進(jìn)水方向為軸向，出水方向垂直向上，臥式結構輕巧，但需拆卸管路才能檢修。

　　GNL型為立式，泵體和泵蓋沿軸心線(xiàn)分開(kāi)，轉動(dòng)部分的軸向力由球軸承承受，徑向力則由球軸承和套筒軸承共同承受。泵的進(jìn)水口和出水口均鑄在泵體上，泵體下部有半圓形的泵足，上部則有半圓形支承，支座裝于其上，電機裝在此支座上，立式泵占地面積小，檢修方便。

　　泵的過(guò)流部件材質(zhì)為鑄鐵，軸封為填料密封，從電動(dòng)機端向泵看，為逆時(shí)針?lè )较蛐D。成套供應泵、電機、聯(lián)軸器、底座、止回閥、閘閥，如有特別的要求，在訂貨時(shí)向我廠(chǎng)說(shuō)明，我廠(chǎng)將在設計、制造、測試、安裝、維修、代培操作人員等方面提供一系列的優(yōu)質(zhì)服務(wù)。 

1、操作注意事項
  a、泵只允許在規定的參數范圍內運轉；
  b、泵不允許在吐出閥門(mén)關(guān)閉或關(guān)到很小開(kāi)度下運轉。否則導致泵發(fā)熱，降低壽命。如果泵是安裝在一個(gè)并聯(lián)系統中，每臺泵都要在特定的參數下運行以保障泵的流量；
  c、泵不能關(guān)閉吸入口閥門(mén)運行。否則使泵發(fā)生干轉，導致泵零件損壞；
  d、泵輸送介質(zhì)不能含有空氣或者氣體，否則會(huì )使泵的流量和揚程不可能準確的測出，同時(shí)會(huì )產(chǎn)生研磨損壞零件。

  2、泵啟動(dòng)前檢查
  A、啟動(dòng)泵前，應先盤(pán)動(dòng)轉子，檢查轉子是否靈活；
  B、檢查全部螺栓、管路引線(xiàn)的聯(lián)接是否緊固和泵周?chē)陌踩闆r；
  C、檢查全部?jì)x表、閥門(mén)及儀器是否正常
  D、檢查油環(huán)位置、油位計的油位是否正常；

  e、檢查電動(dòng)機的轉向是否與泵的轉向一致。

  3、泵的啟動(dòng)
  A、打開(kāi)泵的吸入閥和水封水管路的閥；
  B、關(guān)閉泵的出口閘閥、壓力表旋塞；用輸送的液體或抽真空系統排除吸入管和泵體內空氣；泵內無(wú)液體時(shí)不允許啟動(dòng)，否則會(huì )損壞零件。
  C、啟動(dòng)電機，待泵運轉正常后，打開(kāi)壓力表旋塞，慢慢開(kāi)啟泵出口閘閥，觀(guān)察壓力表和開(kāi)關(guān)的指示，按出口壓力表讀數控制泵給定的揚程。

  4、泵的運行
  A、本型泵靠?jì)绕胶鈾C構平衡軸向力，平衡裝置有平衡液體流出，平衡液體由平衡水管接至吸入段或在平衡室外設置一短管，平衡液體經(jīng)短管流向泵外，為保證泵正常運行，平衡水管絕對不允許堵塞；
  B、本型泵滾動(dòng)軸承均無(wú)冷卻裝置，軸承溫升變化反應了泵的裝配質(zhì)量，軸承溫升不得高于環(huán)境溫度35攝氏度，溫度不應高于75攝氏度；
  C、本型泵轉子在運行中存在一定的軸向游動(dòng)，應保證電機和水泵兩聯(lián)軸器端面間的間隙值；
  D、泵在運行期間每隔一定的時(shí)間應檢查儀表、泵的轉速和葉輪、密封環(huán)、導葉套、平衡盤(pán)、軸套的磨損情況，磨損量過(guò)大時(shí)應及時(shí)更換。此外，監測泵的流量、揚程、溫度及潤滑情況；泵在發(fā)生故障時(shí)，應停泵，且參考故障排除表進(jìn)行維修。

  5、泵的停車(chē)
  停車(chē)前應先關(guān)壓力表旋塞，慢慢關(guān)閉出口閘閥，待出口閥門(mén)關(guān)閉完畢后再停電機，當泵停穩后在關(guān)閉泵的吸入閥。

  6、泵的維修
  為了保持泵高效穩定的工作狀態(tài)，泵必須經(jīng)常維修，維修的項目和每次維修的間隔時(shí)間取決泵的工作條件和泵的運行狀況。定期檢查泵的性能（如流量、揚程、振動(dòng)等）而且要做記錄，按這些記錄數據去分析泵是否正常工作，是否需要維修或者確定要修的哪一部位。

  在一般條件下，如果堅持精密的測試、記錄，定期的總結記錄，那么，每隔幾個(gè)月就可以得到泵是否需要維修的可靠資料。除在規定時(shí)間對泵監測外，下面的維護是經(jīng)常的；
  A、檢查泵底座、泵、電機是否緊固，如果松動(dòng)會(huì )引起泵的振動(dòng)；
  B、檢查儀表、引線(xiàn)的狀況，檢查管路是否泄露或松動(dòng)，或其他形式的損壞。如果需要應立即檢修；
  C、填料壓蓋不能壓的過(guò)緊，否則會(huì )影響填料壽命；
  D、軸承潤滑油每工作1000小時(shí)更換一次。

1、泵的拆卸
  拆卸時(shí)應嚴格保護零件的制造精度不受損傷：拆卸穿桿的同時(shí)應將各中段用墊墊起，以免各中段止口松動(dòng)下沉將軸壓彎?
 

【注意亊項】
  a、將泵殼內的液體放掉：
  b、如果軸承部件是稀油潤滑時(shí)應將潤滑油放掉；
  c、拆去妨礙拆卸的附屬管路，如平衡管、水封水管等管路和引線(xiàn)，

  【拆卸順序】
  泵的拆卸步驟應從拆下吐出側的軸承部件開(kāi)始，其順序大致如下（因泵的結構有所差別.在拆卸過(guò)程中會(huì )略有不同）:
  a、檸下吐出側軸承壓蓋上的螺栓及吐出段、填料函體、軸承體三個(gè)零件之間的連接螺母卸下軸承部件乙：
  b、擰下軸上的圓螺母，依次卸下護套、軸承內圈（軸承）、有孔軸承壓蓋、擋水圈后，卸下填料體（包括填料壓蓋、填料環(huán)和填料等）：
  c、依次卸下軸上的O型密封圈、軸套、平衡盤(pán)和鍵后，卸下吐出段（包括末級導葉、平衡環(huán)、平衡套等）;
  d、卸下末級葉輪和鍵后，卸下中段（包括導葉）：按同樣方法依次卸下其余各級的葉輪、中段和導葉，直到卸下首級葉輪為止：
  e、擰下吸水段與軸承體的連接螺母和軸承壓蓋上的螺栓后，卸下軸承部件甲（在這之前應先將泵聯(lián)軸器卸下）；
  f、將軸從吸入段中抽出，擰下軸上的鎖緊螺母，依次將軸承內圈、O型密封圈、軸套和擋套等卸下。
  至此拆卸工作基本完成，但在上述拆卸過(guò)程中，還有部分零件是相互連接在一起的，一般情況下擰下連接螺栓或螺母后即可卸下。

  2、泵的裝配
   【清洗和檢查】
  a、用煤油清洗全部的零件，在空氣中干燥或用布擦干；
  b、檢查全部零件的磨損情況，對不能確保正常運轉的零件應更換；
  c、檢查泵軸是否有灰塵或生銹，用千分表檢查軸的不宜度（軸的徑向跳動(dòng)值不大于8級精度）；
  d、當密封間隙超過(guò)推薦值的50%時(shí)，應更換密封元件。
 

  泵的裝配順序一般是按拆卸順序反向進(jìn)行；
  本型泵裝配質(zhì)量的好壞直接影響泵能否正常運行，并影響泵的使用壽命和性能參數；影響機組的振動(dòng)和噪音。裝配中應注意以下幾點(diǎn)：
  a、固定部分各零件組合后的同心度靠零件制造精度和裝配質(zhì)量來(lái)保證，應保護零件的加工精度和表面粗糙度、不允許磕碰、劃傷。作密封劑用的二硫化鉬應干凈，緊固用的螺釘、螺栓應受力均勻。
  b、葉輪出口流道與導葉進(jìn)口流道的對中性是依各零件的軸向尺寸來(lái)保證。流道對中性的好壞直接影響泵的性能，故泵的尺寸不能隨意調整。
  c、泵裝配完畢后，未裝填料前，用手盤(pán)動(dòng)泵轉子，檢查轉子在殼體內旋轉是否靈活、有無(wú)摩擦響聲，軸向竄動(dòng)量是否達到規定要求。
  d、上述檢查符合要求后，在泵兩端軸封處加入填料，注意填料環(huán)在填料腔中的位置。

【泵的安裝】
  泵的安裝步驟一般包括把泵放在基地上，找水平，調正和聯(lián)接泵的管路等。
  1、泵安裝時(shí)需要的設備
  泵安裝時(shí)需要下列常規的專(zhuān)用的設備和工具：
  a、有負載能力合適而安全的起重設備；
  b、每個(gè)地腳螺釘處都必須備有一塊墊鐵或楔鐵，作找平底座用；
  c、灌漿的材料必須是不收縮的灌漿料。為了灌漿需要準備一個(gè)木盒，而且需配有漏斗；
  d、安裝和拆卸填料，需要一套專(zhuān)用的工具，如帶鉤的夾具等。

  2、泵的搬運在搬運泵時(shí)需要注意安全以防事故發(fā)生，搬運時(shí)要注意下列事項：
  A、在搬運泵時(shí)，起重機的吊鉤應掛在底座下面：也可以用叉式起重機搬運泵，不允許吊在泵的原動(dòng)機的螺栓孔或吊泵的軸承體，更不能在泵軸處起吊；
  B、起重負載應均勻平衡，且應注意起重設備的承載能力，起吊時(shí)應小心謹慎，防止泵件的碰撞，特別應避免泵聯(lián)軸器處軸加工配合面的損壞。
  C、嚴禁異物或者灰塵在搬運過(guò)程中掉入泵和電動(dòng)機內

  3、泵的開(kāi)箱檢查
  泵運到使用單位后因開(kāi)箱檢查泵的零件是否丟失，是否在運輸過(guò)程中有損壞，如果出現由于丟失或者順壞時(shí)，應立即向運輸部門(mén)或者制造廠(chǎng)聲明。

  4、暫時(shí)庫存
  如果泵在安裝以前需要庫存一段時(shí)間，泵仍然需要包裝，而且應該放在干燥、防雨、防灰塵的合適的地方上。泵的吐出口和吸入口應覆蓋，以防異物掉入，泵的軸，軸承和其他精加工零件應注意防潮，要應涂保護油層。

  5、泵的基礎
  a、泵的基礎必須具有足夠的強度，基礎的質(zhì)量應等于機組質(zhì)量的3-5倍，泵的地基應比泵的底座長(cháng)50-70cm，且要留出地腳螺栓孔（為地腳螺栓3-5倍的鋼管直徑）；

  b、打地基包括如下內容：地基的地腳螺栓孔的定位，灌漿和留出外連接管路位置，然后在其余空間灌漿，地基的表面可是粗糙的，一邊灌漿效果好。
  c、地基完全固化后安裝設備。

  6.搬放和找水平
  a,在底座下面放置鋼的墊鐵和楔鐵或調整墊，一般都放置在地腳螺栓處。如果底座較長(cháng)，在兩地腳螺栓中間可放置一塊墊鐵；
  b、檢查底座下面的地基，清洗飛塵，油和其他雜物。
  c、起重吊鉤吊住底座的四個(gè)角上，把底座吊在地基上方，慢慢地把底座放在每個(gè)螺栓孔的位置上（對地腳螺栓孔的位置）
  d、用一個(gè)刀口平尺和機械水平儀放到安裝泵和電機底腳加工平面上，用調整楔鐵或調整墊的厚度來(lái)確定底座在各個(gè)方位上的水平，推薦每100毫米長(cháng)度不平度小于0.25毫米，這時(shí)地腳螺栓的螺母擰到適當程度（不能過(guò)緊），楔鐵或調整墊片應緊固。
  e、底座找平，而且和地基配合較緊后才灌漿。

  7、底座的灌漿
  A、灌漿時(shí)，確保做到每個(gè)空間的空氣必須全部排出
  B、當灌漿材料固化后，擰緊地腳螺栓的螺母，然后再對灌漿材料油漆防潮
  C、灌漿后，進(jìn)行泵和發(fā)動(dòng)機的調正工作

  8、設備的調整
  設備調整包括角度的調正和中心線(xiàn)位置的調正，至少應在下面三個(gè)時(shí)期檢查設備，進(jìn)行調正。
  第一次：泵和底座已經(jīng)把緊，但電動(dòng)機沒(méi)把緊；
  第二次：泵和電動(dòng)機已緊固，但吸入和吐出管路法蘭的螺栓沒(méi)緊固；
  第三次：在泵運轉24小時(shí)后，再檢查一次，檢查后把泵和電動(dòng)機最后緊固。

  9、在調正工作中應注意以下事宜：
  a、電機與水泵組合安裝時(shí)，應將泵聯(lián)軸器端軸伸向外拉出，再保證泵和電機兩聯(lián)軸器之間的軸向間隙值。
  b、泵只能承受自身內力，不能承受任何外力。
  c、在調正以前，檢查全部的管線(xiàn)，保證它們不對泵座產(chǎn)生作用力和力矩；
  d、在調正泵和電動(dòng)機時(shí)，墊片應墊在電動(dòng)機的下面。
  角調正是保證聯(lián)軸器的兩個(gè)平面的平行度。用一塊千分表去檢查聯(lián)軸器法蘭端面上的四個(gè)點(diǎn)，千分表讀為0.02~0.03；檢查其平行度也可以用塞尺，兩聯(lián)軸器平面間的差值（a-b）≤0.06.中心線(xiàn)對中是指泵和電動(dòng)機軸中心線(xiàn)的對正程度

  10、主要管路的聯(lián)接
  泵灌漿后且緊固在地基上以后，在不受外力條件下對正且連接泵法蘭和管路的法蘭；這個(gè)對正聯(lián)接不能依靠法蘭螺栓的力。對管路支撐（附加）應避免管路系統的振動(dòng)。應減少管路對泵的外加力。為了防止泵的損壞，在泵管路連接以前，要對管路系統進(jìn)行清洗。

  安裝管路，應注意事項：
  a、使用管路的規格和長(cháng)度應合適且有足夠的承壓能力；盡量減少管路的轉彎和附件；
  b、泵的吸入管路應是短而直。管路直徑應大于或等于泵的吸入口的直徑，泵的吸入管路的彎曲半徑應做成盡量大。

  11、附件設備的聯(lián)接
  壓力表：在吸入管路和吐出管路上用的壓力表必須是質(zhì)量好，性能合格的儀表。吐出壓力表裝配在泵吐出法蘭2倍直徑長(cháng)的距離上，不能裝在彎管和閘閥的旁邊。以防受不穩定流動(dòng)的干擾。
  聯(lián)軸器：泵的電動(dòng)機聯(lián)軸器連接以前重新檢查其對中性；檢查電動(dòng)機的轉向是否符合要求，如果電動(dòng)機轉向不符合泵的轉向，必須把電動(dòng)機轉向調正過(guò)來(lái)。
  軸封：如果需要，在泵運轉以前，重新調整軸封或重新裝配。